PLANIFICATION ET EXÉCUTION DE FABRICATION
A D V E R T I S E M E N T
Le procédé global de planification de fabrication est composé de :
- Les valeurs et les conditions de prévision du système d'information de ventes et de l'analyse de coût/rentabilité sont des entrées aux ventes et à la phase de la planification d'opérations (SOP) lesoù des conditions indépendantes sont déterminées.
- Des articles principaux de programme (ces articles qui influencent considérablement des bénéfices ou consomment les ressources critiques) sont projetés. La planification des articles principaux de programme mène séparément à une réduction des niveaux courants et de l'exécution améliorée de la livraison.
- La planification des besoins en matières (MRP) est l'étape finale dans le procédé de planification. Le rendement de la MRP est un ordre prévu de production, une demande d'achat, ou un ordre d'achat prévu.
Le procédé global d'exécution de fabrication est composé de :
- Des ordres de production sont libérés
- Des matériaux sont publiés
- Des confirmations d'accomplissement sont exécutées
- Des marchandises sont reçues dans des actions.
Le processus de fabrication affecte la capacité, coûtant l'inventaire, le reportage, et l'analyse.
Les cinq phases primaires sont :
- Ventes et planification d'opérations
- Gestion de demande
- Planification de la production principale
- Planification des besoins en matières
- Exécution d'ordre de production
Les valeurs et/ou les conditions de prévision de la gestion d'ordre de client, du système d'information de ventes, et du contrôle sont des entrées aux ventes et à la phase de planification d'opérations.
Les étapes de force dans les ventes et la planification d'opérations sont :
- Créer ventes et plan de production--Méthodes
- Entrée manuelle
- Prévision de consommation
- Données copiantes des modules financiers
- Données copiantes du système d'information de ventes
- groupe de produit de transfert
- Désagrégation des valeurs de planification
- Virer les valeurs de planification sur la gestion de demande
Il y a quatre manières de créer un plan de production dans le système.
- Basé sur des ventes
- Basé sur l'inventaire de cible
- Basé des jours courants d'approvisionnement de ventes
- Basé sur courir en bas de l'inventaire à zéro (juste dans Temps ou Kanban)
La gestion de demande lie des conditions supérieures projetant (SOP) avec la planification de matériaux (MPS et MRP)
- La gestion de demande détermine les dates et les quatities de conditions pour les assemblées importantes et indique les stratégies pour la planification et produire ou obtenir des produits finis.
- Le résultat de la gestion de demande est le programme de demande
- Le programme de demande distingue des conditions indépendantes prévues et des exigences d'indépendant de client
- Les conditions peuvent alors être transférées à MPS ou directement à la MRP selon le type de MRP choisi dans le maître matériel du matériel.
Les conditions indépendantes de la gestion de demande lancent le processus de établissement du programme principal pour les articles indiqués par MPS
Le plan de production est le programme prévu de construction (à niveau élevé)
- Le but de MPS et de MRP est de garantir l'availablility
- Les MPS courent des résultats dans des commandes prévues pour les articles principaux de programme et des besoins dépendants pour le niveau directement au-dessous des articles de MPS.
- MPS = produits finis de niveau seulement
- Dans la planification des besoins en matières (MRP), le système calcule les conditions nettes tout en considérant les actions disponibles d'entrepôt et les reçus programmés de l'achat et de la production.
- Les utilisations de la MRP sont comme suit :
- La MRP est employée pour projeter dessus la production de temps ou la fourniture des quantités exigées pour la consommation interne et la demande de client.
- Ce processus implique de surveiller les niveaux courants et de créer automatiquement des propositions d'ordre pour l'achat et la production.
- Pour des matériaux produits intérieurement, les besoins dépendants des conponenets de teh sont déterminés pendant l'explosion de BOM.
- L'explosion de BOM est le processus par lequel le système calcule les componenets ou les assemblées requis de produire le matériel.
- La MRP exige des quantités exactes de condition, qui te permet de travailler avec les stocks de sûreté particulièrement bas.
- Le rendement de la MRP est un ordre prévu de production, une demande d'achat, ou un ordre d'achat prévu.
- Un ordre prévu peut être converti en ordre de production (pour des matériaux produits intérieurement) ou demande d'achat pour les matériaux obtenus.
L'exécution de fabrication est intitated en libérant chaque ordre de production au plancher de magasin.
Ordres de production : Table des matières
- Des ordres de production sont employés :
- Pour commander et surveiller la production dans une usine
- Comme instrument de contrôle pour la comptabilité analytique
- Les affichages d'ordre de production :
- ce qui et combien coûte être produit (durée y compris)
- quand la production doit être exécutée
- ce qui est exigé pour la production (composants, ressources)
- quelle méthode de production à employer
- les capacités ont exigé par exemple la machine, travail
- coûts de production
Procédé d'exécution d'ordre de production
- Les ordres de production passent par une série d'étapes comprenant :
- Dégagement d'ordre de production
- Question de marchandises (publiant les composants ou les matières premières premières)
- Confirmation d'accomplissement confirmant que le matériel final est complet
- Reçu de marchandises (recevant le bon fini de nouveau dans l'inventaire)
- Règlement d'ordre
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